Trabalhos de soldagem elétrica, organização do local de trabalho. Quais são os principais requisitos para organizar o local de trabalho de um soldador a arco manual? Organizando ventilação adequada

Ambiente de trabalho denominada aquela parte do espaço de trabalho onde está localizado o equipamento de produção, com o qual uma pessoa interage no ambiente de trabalho.

Os locais para trabalhos de soldagem são divididos em permanentes e temporários. Os locais permanentes (estacionários) destinam-se a trabalhos realizados em oficinas especialmente equipadas, oficinas, etc. Instale a máquina de solda em um ambiente à prova de intempéries, mesa de soldador, manipulador, capô, etc. em área bem ventilada de pelo menos 3 m2. É melhor que o piso seja de concreto e as paredes da sala não reflitam o brilho da soldagem, o que pode representar um perigo para os olhos.

Fig. 14 Layout da cabine de soldagem:

1 - fonte de energia do arco; 2 - aterramento; 3 - fonte de alimentação de partida; 4 e 5 – fios condutores de avanço e retorno; 6 – mesa; 7 – ventilação; 8 – tapete; 9 – eletrodos; 10 – escudo; 11 – porta eletrodo; 12 – cadeira;

13 – caixa de resíduos; 14 – porta

Figura 15. Local de trabalho do soldador

As passagens entre unidades de soldadura multiestações e entre instalações de soldadura automática devem ser de pelo menos 1,5 m; passagens entre transformadores de soldagem de estação única ou entre geradores de soldagem, bem como passagens em cada lado de um rack ou mesa para realizar trabalhos de soldagem manual - pelo menos 1 m. A distância entre uma unidade de soldagem estacionária e uma parede ou coluna deve ser de pelo menos 0,5 m, e a distância entre uma parede ou coluna e uma máquina de solda - pelo menos 1 m. As passagens entre máquinas de solda por ponto e costura (rolo) com locais de trabalho localizados frente a frente devem ser de pelo menos 2 m, e entre soldagem de topo máquinas - no mínimo 3 m. Dependendo da localização das máquinas listadas acima com a parte traseira voltada uma para a outra, a largura das passagens deve ser de no mínimo 1 m, e quando localizadas com a frente e a traseira voltadas uma para a outra - em pelo menos 1,5 m.

Para cada estacionário ambiente de trabalho durante o processamento de metais com plasma e gás-plasma, > 4 m 2 devem ser alocados, e ao trabalhar em cabine > 3 m 2.

As áreas com fatores de produção perigosos devem ser cercadas, a sinalização de segurança deve estar de acordo com GOST 12.4.026-76*.

Dependendo das dimensões dos produtos soldados e da natureza da produção, o local de trabalho do soldador pode estar localizado em uma cabine especial, ou em uma oficina, ou diretamente na instalação de montagem. As dimensões da cabine devem ser de no mínimo 2x2 m2.

Figura 16. Cabines de soldagem por resistência.

As paredes da cabine têm 1,8-2 m de altura, para melhor ventilação deixa-se um vão de 150-200 mm entre o piso e a borda inferior da parede. Como material para as paredes da cabine, pode-se usar ferro fino, bem como compensado, lona tratada com composto resistente ao fogo ou outros materiais resistentes ao fogo. A estrutura da cabine é feita de tubos de metal ou cantoneiras de aço. A porta da cabine geralmente é coberta por uma cortina de lona montada em argolas. A madeira compensada e a lona devem ser impregnadas com um composto resistente ao fogo, por exemplo, uma solução de alúmen de potássio.

O piso da cabine deve ser de material resistente ao fogo (tijolo, concreto, cimento), ignífugo e antiderrapante, além de possuir baixa condutividade térmica.

As paredes são pintadas de cinza claro com tintas que absorvem bem os raios ultravioleta (branco zinco ou titânio, amarelo coroa). Não é recomendado pintar oficinas e cabines de soldagem em cores escuras, pois isso prejudica a iluminação geral da área de soldagem.

A iluminação combinada deve ser fornecida para trabalhos de alta e mais alta precisão (graus I-III), principalmente na soldagem e soldagem de materiais com espessura de 0,06...0,5 mm, na detecção de falhas em soldas e outros trabalhos semelhantes.

Para iluminar oficinas é necessário utilizar, via de regra, fontes luminosas de descarga em gás: lâmpadas DRL, DRI; para iluminar oficinas altas (até 4 m) de grande área - lâmpadas fluorescentes. É permitido o uso de lâmpadas incandescentes.

A iluminação interna deve ser de pelo menos 80-100 litros.

Nas instalações de produção de oficinas de soldagem e montagem-soldagem, os parâmetros microclima devem ser medidos de acordo com GOST 12.1.005-88 (salas com ligeiros excessos de calor sensível, trabalho moderado das categorias IIa e IIb).

Durante o período frio do ano, os parâmetros de microclima permitidos para o trabalho IIa e IIb são respectivamente iguais: temperatura do ar 17...23 e 15...21 0 C, umidade relativa< 75%, скорость движения воздуха < 0,3 и 0,4 м/с.

A cabine está equipada com ventilação local com troca de ar de 40 m3/h por cada trabalhador. A sucção de ventilação deve estar localizada de forma que os gases liberados durante a soldagem passem pelo soldador.

17. Exaustor: 1- duto de ar; 2 portões; 3 entradas de ar; 4- grade estampada; 5 - viseira.

Ao soldar em volumes fechados, o ar é expelido para o duto de ar de sucção do sistema de exaustão da oficina. É possível fornecer ar sob a máscara do soldador, igual a 110…140 l/min.

Figura 18. Entradas de ar integradas nas tochas de soldagem para soldagem mecanizada em CO 2. a, b - anel simétrico e assimétrico, respectivamente; c-cônico perfurado; d - formato cônico-fenda; ----- - aerossol de sucção; - - - - - gás de proteção.

Na organização do trabalho de soldagem, o correto posicionamento do equipamento é importante. As unidades multiestações e as instalações compostas por várias unidades de soldagem estão localizadas em uma sala separada ou em uma área de produção comum, cercada por divisórias permanentes de pelo menos 1,7 m de altura. Os conversores de soldagem durante a operação criam ruído que tem um efeito prejudicial no sistema nervoso humano sistema, causando uma diminuição na atenção e diminuição do desempenho. Por este motivo, todos os conversores de soldagem devem ser isolados na oficina ou retirados das instalações de produção, vedados em todos os lados e protegidos de precipitações.

Nas instalações estacionárias de soldagem multiestações, as estações de soldagem são conectadas à unidade de soldagem elétrica através de um painel comum, que deve conter os instrumentos de medição, equipamentos de proteção, luzes de sinalização, interruptores e pinças necessários para a conexão das estações de soldagem. Para soldagem em estação única devem ser fornecidos painéis individuais, equipados com voltímetro e luz sinalizadora que indica ao soldador a presença ou ausência de tensão no circuito de soldagem.

As passagens entre unidades de soldadura multiestações e entre instalações de soldadura automática devem ser de pelo menos 1,5 m; passagens entre transformadores de soldagem de estação única ou entre geradores de soldagem, bem como passagens em cada lado de um rack ou mesa para realizar trabalhos de soldagem manual - pelo menos 1 m. A distância entre uma unidade de soldagem estacionária e uma parede ou coluna deve ser de pelo menos 0,5 m, e a distância entre uma parede ou coluna e uma máquina de solda - pelo menos 1 m. As passagens entre máquinas de solda por ponto e costura (rolo) com locais de trabalho localizados frente a frente devem ser de pelo menos 2 m, e entre soldagem de topo máquinas - no mínimo 3 m. Dependendo da localização das máquinas listadas acima com a parte traseira voltada uma para a outra, a largura das passagens deve ser de no mínimo 1 m, e quando localizadas com a frente e a traseira voltadas uma para a outra - em pelo menos 1,5 m.

O termo “estação de trabalho (soldagem)” significa um local de trabalho onde é realizado o processamento de metais com chama de gás. As estações de trabalho podem ser móveis ou fixas.

O poste móvel é utilizado, via de regra, para trabalhos de soldagem manual realizados em diversos locais da fazenda e em edifícios, bem como durante a instalação e nos canteiros de obras.

O fornecimento de gás aos postos de trabalho móveis é realizado de acordo com os diagramas mostrados na Fig. 1. Cilindros de oxigênio e gases inflamáveis ​​​​com editores apropriados para reduzir a pressão são geralmente usados ​​​​como fontes de fornecimento de gás.

Arroz. 1. Esquema de abastecimento de gás para estação móvel de soldagem: a - de cilindros; b - de gerador de acetileno; 1 - cilindro de oxigênio; 2 - redutor de oxigênio; 3 - cilindro de acetileno, 4 - mangas; 5 - queimador; 6 - gerador móvel de acetileno.

O posto de trabalho estacionário (Fig. 2) destina-se à realização de trabalhos manuais e mecanizados em oficina, canteiro ou oficina.

O abastecimento de gás (fornecimento de gás) aos postos fixos é feito de forma centralizada: o gás é fornecido através de gasodutos aos locais de consumo se o número de postos for superior a 10. Com um número menor de postos, quando a instalação de gasodutos é irracional, o fornecimento de gás de cilindros individuais é permitido.

Arroz. 2. Posto de trabalho estacionário: 1 - mesa de soldagem; 2 - tampa: 3 - caixa para armazenamento de materiais; 4 - material de enchimento: 5 - redutor para fornecimento de oxigênio ao queimador (cortador), 6 - linha de oxigênio, 7 - válvula de segurança, 8, 9 - mangueiras para fornecimento de acetileno e oxigênio. 10 - economizador; 11 - queimador, 12 - caixa d'água; 13 - cadeira giratória.

A tocha de soldagem serve como principal ferramenta para soldagem manual a gás. Misture no queimador quantidades necessárias oxigênio e acetileno. A mistura combustível resultante flui do canal do bocal da tocha a uma determinada velocidade e, quando queimada, produz uma chama de soldagem estável, que derrete o metal de base e de adição no local de soldagem. O queimador também serve para regular a potência térmica da chama, alterando o fluxo de gás combustível e oxigênio.

Ao preparar uma estação móvel de soldagem a gás para funcionar, você deve:

• a) verificar a operacionalidade das válvulas dos cilindros de oxigênio e gases inflamáveis;
• b) limpar as roscas de sujeira, óleo e resíduos;
• c) verificar o estado da rosca.

Ao conectar um redutor de oxigênio, é necessário limpá-lo de óleo, sujeira, poeira, verificar as roscas da porca, desparafusar o parafuso de ajuste da pressão de trabalho e verificar visualmente a operacionalidade dos manômetros. Após verificar o redutor, aparafuse-o ao cilindro e verifique se há vazamentos na conexão. O soldador fica atrás do cilindro de forma que a caixa de engrenagens fique voltada para longe dele e abre a válvula do cilindro.

Ao preparar um cilindro de acetileno e um redutor de acetileno, é necessário limpar a válvula do cilindro de poeira, óleo, sujeira e soprar a válvula com gás do cilindro. Também é necessário verificar as roscas da braçadeira de montagem do redutor, desparafusar o parafuso de ajuste da pressão do gás de trabalho, limpar o redutor e inspecioná-lo da mesma forma que o de oxigênio. Você precisa verificar se há vazamentos na conexão da mesma forma que o oxigênio. Além disso, as mangueiras de fornecimento de oxigênio e acetileno devem ser verificadas para garantir que não haja vazamentos de gás nas conexões das caixas de engrenagens e do queimador. Ao preparar o queimador, é necessário limpar o bocal e todo o queimador de óleo, poeira e gotas de metal que grudaram no último uso e verificar se há injeção no queimador.

Um soldador a gás em seu local de trabalho deve ter um alicate, um martelo, uma escova de metal para limpar a superfície metálica, agulhas para limpar boquilhas e uma casinha para chanfrar peças. Além disso, é necessária a ferramenta adequada (chaves) para fixação das caixas de engrenagens, abertura (fechamento) das válvulas dos cilindros e correção de pequenos defeitos dos queimadores (cortadores) detectados durante o trabalho.

Os soldadores trabalhadores (cortadores de gás) devem receber roupas especiais de acordo com os padrões estabelecidos e óculos de segurança(com densidade de filtro C-3 quando se trabalha com fresas e C-4 quando se solda com consumo de acetileno até 2500 l/hora).

Ao utilizar postes móveis em espaços fechados, deve ser fornecida ventilação natural ou forçada.

O trabalho de soldagem tornou-se bastante difundido. Eles podem ser usados ​​​​para conectar elementos individuais e para eliminar vários defeitos. O processo em si representa um perigo para o soldador e outras pessoas. Um exemplo é a utilização de inversores alimentados por eletricidade. A violação das precauções de segurança e o equipamento inadequado do local de trabalho podem causar choque elétrico.

Objetivo de equipar o local de trabalho do soldador

A organização do local de trabalho do soldador é um procedimento que proporciona as condições mais favoráveis ​​​​para a soldagem. Um soldador ou uma equipe inteira pode ser responsável por uma seção. Entre as características destacam-se os seguintes pontos:

1. Via de regra, uma determinada área localizada em uma estrutura ou no local de construção e reparo funciona como local de soldagem.
2. Ao considerar os requisitos para um local de trabalho, é dada maior atenção ao fato de que ele deve estar equipado com as ferramentas e equipamentos necessários.
3. A preparação da área de trabalho também inclui a remoção de itens desnecessários que possam comprometer a segurança da soldagem.
4. A organização é realizada levando em consideração o tamanho e o tipo de estrutura que está sendo processada. É dada especial atenção para garantir que o soldador ou os assistentes não tenham que fixar as peças de trabalho. Isto é proibido pelas precauções de segurança aceitas.

De uma forma geral, podemos afirmar que somente com a organização adequada do local de trabalho e de acordo com as precauções de segurança a soldagem pode ser realizada de forma eficiente. Isso leva em consideração o local da soldagem, as condições ambiente e muitos outros pontos.

Quais são os locais para trabalhos de soldagem?

Precauções de segurança e muitas outras regulamentos determinar a classificação do local de trabalho em vários tipos. Um exemplo são as informações abaixo:

1. Estacionário.
2. Não estacionário.

O primeiro tipo está mais frequentemente associado a instalações especiais em oficinas, o segundo - móveis, necessários para deslocações até ao local de um acidente ou construção. A cabine do soldador é equipada apenas uma vez de acordo com as normas de segurança, após o que é dada atenção apenas ao estado técnico dos mecanismos e estruturas críticas.

Local de trabalho estacionário

A posição de soldador estacionário é encontrada em várias oficinas de produção. Eles são adequados para soldar produtos pequenos. Dentre as características de equipar tais instalações, destacam-se os seguintes pontos:

1. Se as instalações estiverem devidamente equipadas, é garantido o acesso desimpedido às peças de trabalho.
2. Substâncias explosivas e inflamáveis ​​não devem estar localizadas nas proximidades.
3. Ao usar inversores que operam com substâncias inflamáveis, os cilindros devem estar localizados longe de chamas abertas.
4. Deve ser fornecido acesso desobstruído aos consumíveis, por exemplo, eletrodos e fios. Isso se deve ao fato de que durante a soldagem é necessário trocar rapidamente alguns elementos.
5. A localização estacionária é preparada levando em consideração exatamente quais elementos serão soldados entre si. As precauções de segurança exigem que o local de trabalho do soldador garanta que as peças permaneçam estacionárias durante o processamento.

O treinamento é realizado seguindo instruções específicas, que são desenvolvidas por um funcionário da organização.

Um local móvel pode ser criado para um inversor a gás e eletrônico. Vale considerar que para sua instalação é necessária uma cabine de soldagem em caso de alta umidade ambiente.

O menor número de problemas surge ao usar soldagem a gás. Isso ocorre porque o equipamento elétrico deve ser alimentado de forma confiável.

A organização da estação de soldagem envolve a utilização de um cabo de seção transversal mais adequada. Este indicador deve ser levado em consideração pelos seguintes motivos:

1. Se a seção transversal for muito pequena, o cabo não consegue suportar a carga e começa a superaquecer. Como resultado, o calor atua sobre o isolamento, fazendo com que ele derreta. Se o dano for grave, poderá ocorrer um curto-circuito.
2. Cabos grandes são caros. Ao mesmo tempo, são menos práticos de usar; o transporte e o armazenamento criam muitos problemas.

A seleção dos cabos é realizada de acordo com a documentação regulamentar. A organização do local de trabalho do soldador é feita tendo em conta que os cabos não devem estar entrelaçados, todos os contactos devem ser fixos. Cabos e outros equipamentos elétricos não devem ser colocados perto de materiais inflamáveis ​​ou água.

As seções transversais ideais do fio de soldagem são apresentadas na tabela a seguir
Conforme observado anteriormente, a escolha dos fios é feita em função da potência do equipamento utilizado pelo soldador. O indicador ideal é selecionado de acordo com a tabela.

O uso de dados tabulares permite evitar muitos problemas. Um cabo de alta qualidade possui isolamento eficaz, o que elimina a possibilidade de curto-circuito.

Como escolher um suporte elétrico

Ao organizar seu local de trabalho, você também precisa escolher o suporte elétrico certo. Quão seguro será o local de trabalho e qual será a produtividade do trabalho dependerá de sua condição técnica. A estação de soldadura pode ser equipada com vários tipos de suportes, tudo depende do tipo de trabalho a realizar.

Ao escolher tal dispositivo, preste atenção aos seguintes pontos:

1. O peso não deve ser superior a 0,5 kg. Versões excessivamente pesadas complicam a tarefa do soldador. Ao soldar por muito tempo, suas mãos ficarão cansadas, o que acabará reduzindo sua produtividade.
2. É dada atenção ao quão confortável é a aderência. Para evitar que o cabo escorregue, sua superfície costuma ser ranhurada.
3. Durante a operação, a estrutura não deve ficar muito quente. Caso contrário, poderão surgir problemas durante a soldadura prolongada. Embora o soldador deva usar luvas especiais, o calor elevado causa desconforto significativo.
4. A superfície deve ser isolada, pois tal elemento deve constituir uma barreira à eletricidade em caso de mau funcionamento. Na organização do local de trabalho, é dada atenção à qualidade e integridade do isolamento.
5. A fixação dos eletrodos deve ser forte, pois no momento do contato com a superfície estão sujeitos a esforços mecânicos.

Máscara de soldador elétrico como meio de proteção

As precauções de segurança para organizar um local para soldadores incluem o uso de escudos especiais e capacete. Na sua fabricação, devem ser levados em consideração os padrões estabelecidos no GOST 12.4035-78. Entre os principais padrões destacamos os seguintes:

1. A estrutura não deve pesar mais que 0,5 kg. Caso contrário, será difícil realizar o trabalho.
2. Para proteger os olhos, são instalados filtros de luz. Eles estão divididos em 13 classes, a escolha é feita em função da potência.
3. Ao escolher uma máscara, preste atenção para garantir que ela se ajuste confortavelmente. De tempos em tempos o soldador tem que abri-lo para inspeção visual da costura.

Os mais populares estão à venda várias opções desempenho das máscaras de proteção. Versões mais caras são caracterizadas por maior eficiência. Se você realiza trabalhos de soldagem com frequência, é recomendável adquirir um produto de alta qualidade, pois a radiação ultravioleta e outras radiações podem ser prejudiciais à saúde.

Requisitos de ventilação

É preciso atentar para a eficiência da ventilação na hora de organizar o local, principalmente quando se trabalha com aparelho a gás. Sua finalidade é retirar o ar quente e fornecer ar frio, necessário para o resfriamento de ferramentas e equipamentos.

Durante a operação, uma grande quantidade de gases tóxicos pode ser formada. Em altas concentrações existe risco de envenenamento. Se a concentração de gases for alta, existe a possibilidade de sua detonação.

Via de regra, a ventilação artificial é representada por dutos de ar que fornecem e descarregam o ar. Para melhorar a eficiência operacional, um ventilador é instalado. Problemas com resfriamento de equipamentos e poluição por gases praticamente não surgem quando o trabalho é realizado ao ar livre.

Requisitos para roupas especiais

1. Luvas.
2. Sapatos especiais.
3. Jaqueta.
4. Luvas.
5. Calça.

Na maioria dos casos, são feitos com lonas às quais é adicionado amianto. Devido a esta composição, a superfície torna-se muito mais resistente à entrada de metal fundido.

Vantagens das cortinas de soldagem

Cortinas especiais são muito populares. Eles permitem simplificar significativamente o trabalho e dividir o site em vários setores. As características de tais equipamentos incluem os seguintes pontos:

1. Tecido resistente ao fogo é usado na produção.
2. O material utilizado também pode suportar pequenos esforços mecânicos.

Existem diversas versões desses equipamentos, cada uma caracterizada por características próprias.

Na maioria das vezes, uma cortina contínua é instalada. É representado por um material sólido que é fixado a elementos de suporte especiais. Entre as características destacamos:

1. Proteção visual e bloqueio da radiação ultravioleta.
2. Protege o meio ambiente contra respingos e metal fundido.
3. O impacto negativo dos fluxos de ar laterais é reduzido.

Na hora de escolher a cortina mais adequada, deve-se atentar para a largura das costuras, a espessura do material e alguns outros pontos.

A cortina protetora é selecionada levando em consideração vários parâmetros. Os principais podem ser chamados:

1. Espessura e tipo de material. Alguns tecidos são caracterizados por maior resistência à temperatura.
2. Versões de alta qualidade são costuradas.
3. Tipo de estrutura de suporte.

Essa proteção pode ser instalada rapidamente, após a conclusão do processo ela é montada rapidamente. O elemento de suporte é feito de metal resistente à corrosão.

Dependendo do tipo de trabalho realizado, tamanho do produto e tipo de produção local de trabalho do soldador pode ser organizada como uma cabine de soldagem estacionária ou como uma estação de soldagem temporária para instalação ou fabricação de produtos ou estruturas de grande porte.

Se o produto a ser soldado for pequeno e produzido em grandes lotes, o local de trabalho será organizado em cabines de soldagem estacionárias dimensões para um soldador não inferiores a 2,0 x 2,5 m, altura não inferior a 2,0 M. Para que a cabine seja melhor ventilada devido ao movimento natural do ar, suas paredes não são elevadas até o chão em 200-250 mm. Uma cortina de lona está pendurada em argolas na porta.

As paredes da cabine são feitas de material resistente ao fogo, geralmente metálico. No interior das paredes é aplicado um revestimento ignífugo ou tinta de cor clara, proporcionando uma superfície fosca que elimina o brilho. É necessária ventilação de exaustão geral e local.

Uma fonte de alimentação de arco de soldagem, um interruptor ou uma partida magnética é instalada na cabine para conectá-la à rede de alimentação. Se for utilizado um transdutor de soldagem, ele será instalado fora da cabine, em uma sala com bom isolamento acústico.

A cabine deve possuir bancada de trabalho com ferramentas de metalurgia (martelo, cinzel, torno, etc.), caixa lacrada para eletrodos, pois às vezes os eletrodos ficam armazenados por mais de duas horas após a retirada da embalagem. Para calcinar os eletrodos, é necessário um forno ou forno de secagem, que, dependendo da carga dos soldadores e das condições de soldagem, pode ser instalado um em várias estações. Caso o soldador necessite utilizar dispositivos de montagem e soldagem ou ferramentas com acionamento pneumático, o ar comprimido é fornecido à cabine. A cabine deve conter mesa de soldador de metal e cadeira com assento regulável em altura.

As mesas de soldagem são feitas com exaustor de fumaça local estacionário. Esta é uma mesa SSN-1 com unidade de ventilação embutida sem filtragem, e também requer fiação de ventilação de oficina e sistema comum tabelas de purificação de ar SSN-2 e SSN-3. A fumaça deles é sugada para cima. Estas tabelas não removem completamente a fumaça da zona de respiração do soldador. Mais eficazes são as mesas com unidade de ventilação combinada, em que o tampo da mesa é em treliça e os fumos são expelidos para baixo por um ventilador incorporado e para cima lateralmente por um exaustor de fumos autónomo. O filtro integrado garante um grau de purificação do ar de fumaça e aerossóis de até 99,96%.

Estação de soldagem temporária para a instalação ou fabricação de produtos e estruturas de grande porte, envolve cercar o local de trabalho do soldador com escudos portáteis de outros locais de trabalho, passagens, áreas de descanso, etc. Os requisitos para as blindagens são os mesmos que para as paredes da cabine. Dentro do gabinete deverá haver uma fonte de energia, uma prateleira portátil ou gabinete para ferramentas e eletrodos. Nessas estações de soldagem, o uso de ventilação exaustora local também é obrigatório. Pode ser um tubo plástico flexível de até 5 m de comprimento com um anel de parafuso de arame em seu interior, conectado a um ventilador centrífugo equipado com filtro. É conveniente utilizar uma máquina economizadora de energia com sensor em forma de pinça de corrente, que liga o ventilador somente quando o arco está queimando e desliga após um determinado tempo após sua extinção.

O local de trabalho do soldador deve estar bem iluminado. Ao trabalhar em cabines, em locais de montagem e principalmente no interior de tanques, a principal atenção deve ser dada à segurança elétrica, observando rigorosamente as normas e regras vigentes para aterramento de fontes de energia de arco, bobinas, carcaças de interruptores e mesas de soldagem. Dentro dos tanques, o soldador deve trabalhar com um observador de segurança.

Além das fontes de energia de arco tradicionais, fontes de corrente alternada inversoras estão começando a ser usadas para soldagem a arco manual. Com potência suficientemente elevada, apresentam pequenas dimensões e peso (5-20 kg).

Porta eletrodo - Esta é a principal ferramenta de um soldador. Deve ser seguro, durável, fixar e liberar o eletrodo de forma confiável e rápida sem esforço significativo do soldador, ser leve e proteger a mão do soldador do calor do arco, do eletrodo aquecido e de partes energizadas do circuito de soldagem. Os porta-eletrodos são alicates, com pinça de alavanca, tipo parafuso e tipo encaixe. Dependendo da intensidade da corrente de soldagem, os porta-eletrodos são divididos em três tipos: para intensidades de corrente de até 125 A; 125-315 A e 315-500 A. O tempo de troca do eletrodo não deve ultrapassar 4 s, sem reparo o porta-eletrodo deve suportar 8.000 pinças de eletrodo.

Escudos E máscaras servem para proteger o soldador de respingos de metal, faíscas e radiação. O soldador segura o escudo na mão, a máscara é colocada na cabeça e libera a mão do soldador para manipular a peça. As estruturas cobrem não só a face, mas também o pescoço e a mão do soldador que segura o escudo. O escudo e a máscara possuem uma janela de visualização com um filtro de luz que bloqueia a perigosa radiação do arco. Externamente, o filtro é protegido por vidro transparente substituível contra respingos de metal.

Existem filtros atenuantes de luz de densidade constante (vidro preto), filtros atenuantes de luz de densidade variável e filtros com duas zonas de densidade óptica.

Filtros de densidade constante têm dimensões de 100 x 150 mm, vidro adicional de menor densidade 100 x 160 mm. A densidade óptica dos filtros (quantas vezes o brilho do brilho do arco é reduzido) varia de 3 a 13. O kit inclui óculos de dioptria (1,0-2,5).

Filtros de Densidade Variável permitem realizar trabalhos de montagem, ajuste e soldagem sem levantar a blindagem. Sem arco, o filtro é transparente e quando é aceso em menos de 0,01 s, sua densidade óptica aumenta automaticamente para a nominal. A ação de tais dispositivos baseia-se nas propriedades dos cristais líquidos de alterar sua densidade óptica sob a influência de influências externas (elétricas, magnéticas, mecânicas). A alimentação eléctrica destes filtros de luz é autónoma, a partir de baterias, podendo a sua vida útil ser aumentada através da utilização de painéis solares.

Filtros de luz com duas cinzas de densidade óptica pode ser feito na forma de um vidro, cuja parte superior é mais leve que a inferior, ou a partir de dois vidros com densidades ópticas diferentes. O vidro mais claro, em faixa estreita, fica localizado acima do vidro escuro de trabalho e tem como objetivo controlar os movimentos de ajuste do eletrodo e manipulação da peça.

Às vezes, são feitas janelas com vidros fumê nas superfícies laterais da máscara do soldador, o que mais que dobra o campo de visão. O soldador pode ver objetos potencialmente perigosos.

Para trabalhar em condições particularmente perigosas, a máscara do soldador pode ser equipada com sistema de fornecimento forçado de ar purificado. Consiste em um microventilador, um elemento filtrante, uma bateria e mangueiras de conexão. O sistema é preso à correia do soldador na parte traseira. O ar é capturado em uma área limpa e fornecido ao soldador para respirar sob a blindagem.

Vestuário de trabalho para o soldador deve ser feito de lona grossa ou tecido sem bolsos abertos, e as luvas devem ser feitas de couro ou lona grossa. Os sapatos devem ter a parte superior plana. Ao trabalhar em vasos fechados, o soldador deve utilizar galochas dielétricas e tapete de borracha testado para quebra elétrica.