O torneiro é um operador de máquina, especialista em torneamento. Profissão "turner": treinamento, classificações

O livro discute a tecnologia de processamento de peças em tornos; fornece informações sobre equipamentos, ferramentas, dispositivos e seleção dos modos de corte mais racionais; são abordadas questões de mecanização e automação do processamento de peças em tornos, bem como questões de segurança no trabalho nessas máquinas; são dados exemplos do trabalho de torneiros inovadores.
O livro pretende ser um livro didático para a formação de torneiros em escolas profissionais urbanas e pode ser utilizado na rede de formação individual e em equipe em empresas industriais.

CONCEITOS BÁSICOS SOBRE O DISPOSITIVO DE TORNO - MÁQUINA DE PARAFUSAR. FINALIDADE DAS MÁQUINAS DE TORNO.
O método mais comum de processamento de materiais por corte é o processamento em tornos. Os tornos processam peças que têm principalmente a forma de corpos rotativos (rolos, mandris, buchas, peças brutas para engrenagens, etc.). Na fabricação de tais peças, é necessário processar superfícies cilíndricas, cônicas, moldadas, cortar roscas, retificar ranhuras, processar superfícies de extremidade, perfurar, escarear e escarear furos, etc. variedade de ferramentas de corte: fresas, brocas, escareadores, alargadores, machos, matrizes, etc.

TIPOS DE TORNOS. Os tornos constituem o maior grupo de máquinas de corte de metal em fábricas de máquinas e são muito diversos em tamanho e tipo. As principais dimensões dos tornos são: o maior diâmetro permitido da peça processada acima da base, ou a altura dos centros acima da base; distância entre centros, ou seja, uma distância igual ao maior comprimento da peça que pode ser instalada em uma determinada máquina.

Todos os tornos de acordo com a altura dos centros acima da cama podem ser divididos em:
máquinas pequenas - com alturas centrais de até 150 mm; máquinas médias - com altura central de 150-300 mm; máquinas grandes - com altura central superior a 300 mm. A distância entre centros para máquinas pequenas não passa de 750 mm, para máquinas médias 750, 1000 e 1500 mm, para máquinas grandes a partir de 1500 mm.

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• Treinamento de especialistas para a indústria nuclear de países estrangeiros na Universidade Nacional de Pesquisa Nuclear "MEPhI", Dmitriev N.M., Arefiev P.A., 2018
• Teoria do controle automático, livro didático e workshop para bacharelado e especialização, Yagodkina T.V., Besedin V.M., 2019
• Fontes, gráficos de fontes, Bezrukova E.A., Mkhitaryan G.Yu., 2019

Os seguintes livros e livros.

Se antes a profissão de torneiro era popular, agora os jovens muitas vezes preferem o trabalho de escritório, enquanto a quantidade de “plâncton de escritório” é simplesmente fora de escala. Turner é uma profissão verdadeiramente procurada hoje. Os ramos da engenharia mecânica, indústria de defesa, aviação e construção naval expandem seus horizontes a cada dia, por isso sempre serão necessárias mãos profissionais. Analisando o salário médio de um torneiro, podemos dizer que esse trabalho é bem remunerado. Os empregadores estão prontos para alocar de 30 a 60 mil rublos por mês. É claro que o salário depende das competências e da categoria do trabalhador.

A categoria de torneiro é uma espécie de nível de qualificação do funcionário, que se reflete no salário. Quanto mais experiência um funcionário tiver, mais conhecimentos e habilidades ele dominará e maior será a classificação, mas primeiro o mais importante.

O que o trabalho envolve?

A principal tarefa é processar peças e produtos durante a rotação. Ao cortar, um profissional poderá processar diversos materiais. Usando equipamento de torneamento, o trabalhador deve ser capaz não apenas de perfurar peças, mas também de calibrá-las ou escareá-las. Vários desenhos de peças futuras, que ele deve ser capaz de ler corretamente, o ajudam a completar suas tarefas. Durante o processo de trabalho, o torneiro deve seguir todos os requisitos de segurança, pois as peças após o torneamento podem aquecer até setecentos graus Celsius.

Por que é importante aumentar o nível?

As fileiras dos torneiros são um reflexo direto de seus conhecimentos e habilidades. Hoje, os torneiros profissionais com classificação superior ao terceiro são altamente valorizados por diversos setores. Mas os salários, por exemplo, da 3ª categoria nos setores de engenharia e defesa diferirão significativamente em tamanho. A indústria de defesa é considerada uma das que pagam mais, mas como você pode aumentar sua classificação?

A profissão de “torneador” é um trabalho técnico que se baseia no estudo das propriedades dos metais, no seu corte e na leitura de desenhos. Um torneiro recebe sua primeira classificação em uma instituição de ensino, mas nesta fase ele domina apenas a teoria. Para receber a segunda classificação, ele deve passar por mais três meses de treinamento e prática de trabalho na máquina. Após um ano, um torneiro de segunda categoria tem direito a ser promovido para a terceira, devendo estar apto a produzir peças de maior complexidade. Você também pode aumentar a classificação para o quarto lugar depois de um ano. Se todos os exames forem aprovados, somente após dois anos de estudo você poderá começar a obter a 5ª categoria. Os detalhes nesta fase correspondem a alta complexidade. Se houver desejo de subir a classificação para o sexto lugar, serão necessários mais três anos.

Toda esta formação pode ser ministrada através de cursos de formação avançada que podem ser ministrados pelo empregador. Quanto mais altas forem as fileiras dos torneiros, maiores serão os seus salários. O mínimo que precisa ser dominado é o ensino secundário especializado. Torneiro não é uma profissão fácil; é um trabalho que requer um bom olho, excelentes habilidades motoras finas e bons conhecimentos matemáticos.

Qualidades pessoais

Em primeiro lugar, é importante entender que o torneiro é uma pessoa muito resistente, pois precisa ficar muito tempo em pé. Mesmo com altas temperaturas na oficina, ele não deve retirar a roupa de proteção. Além disso, nem todos conseguem dominar as habilidades de um torneiro. Um torneiro profissional deve ter as seguintes qualidades:

• responsabilidade;
• paciência;
• organização;
• pensamento técnico;
• atenção sustentada aos detalhes;
• alta concentração;
• boa imaginação.

Se uma pessoa tiver essas qualidades, será muito fácil para ela dominar os fundamentos do torneamento. Além disso, um verdadeiro profissional nesta profissão deve ter boa memória, visão aguçada e olhar apurado.

Local de trabalho de Turner

A principal tarefa do torneiro durante o trabalho é cumprir todos os requisitos de segurança. O trabalho realizado em tornos apresenta alto risco de lesões, portanto a proteção do trabalho para esta profissão é uma nuance bastante importante.

O local de trabalho do torneiro é composto pela própria máquina, bem como por equipamentos auxiliares de elevação e transporte, como carrinhos diversos ou talhas elétricas. Para um trabalho confortável, você deve ter:

• diversas estantes para organização do local de trabalho;
• ferramentas apropriadas;
• dispositivos tecnológicos para fabricação de peças;
• mesa de recepção;
• armário de ferramentas;
• vários dispositivos de especialização estreita, etc.

Que categorias de torneiros existem?

Muitas pessoas pensam que o torneamento é uma profissão universal, mas isso está longe de ser o caso. Existem trabalhadores que possuem uma especialização restrita. De longe, os salários mais elevados são recebidos por aqueles que são considerados trabalhadores generalistas, que conseguem produzir peças com diferentes processamentos e a partir de diferentes materiais. Freqüentemente, este é um verdadeiro profissional que domina amplamente a profissão de torneiro. Esses especialistas passam por treinamento em diversas áreas.

Agora existe uma classificação pela qual se pode determinar o foco restrito de um funcionário, a saber:

• torneiro-brocador (funciona em mandriladoras);
• operador de torneamento-fresamento (processamento de superfícies planas e complexas, furos redondos e roscados);
• torneiro rotativo (processa peças durante a rotação em diferentes ângulos);
• generalista (produz peças únicas que são difíceis de processar).

O torneiro universal é uma das categorias mais bem pagas, pois esse especialista deve ser capaz não só de produzir peças conforme desenhos, mas também de consertar máquinas.

Tirar conclusões

A profissão de “torneador” baseia-se na metalomecânica, pelo que um especialista nesta área deve conhecer as diversas características físicas e químicas dos materiais. Além disso, é um especialista universal que sempre encontra trabalho em montadoras, construção, oficinas, indústria automotiva e setor de defesa.

SEGURANÇA AO TRABALHAR EM UM TORNO

Precauções de segurançaé um sistema de medidas e meios organizacionais e técnicos que evitam que os trabalhadores sejam expostos a fatores de produção perigosos e prejudiciais. O principal conteúdo das medidas de segurança e saneamento industrial é a prevenção de lesões, ou seja, a prevenção de acidentes de trabalho e, em particular, durante o período de estágio.

Cada aluno deve receber instruções em segurança, saneamento industrial e proteção contra incêndio.

O treinamento no local de trabalho é realizado antes que todos os alunos recém-chegados, bem como os alunos transferidos, possam trabalhar.

Antes de começar o trabalho.

1) Vista macacão; abotoar as mangas; esconda seu cabelo sob um chapéu.

2) Verifique a presença e confiabilidade da fixação das proteções e da conexão do aterramento de proteção ao corpo da máquina.

3) Organize as ferramentas e peças de trabalho em uma determinada ordem no suporte anexo.

4) Prenda firmemente a fresa e a peça de trabalho. Retire a chave do suporte e instale-a no local designado.

5) Verifique o funcionamento da máquina em marcha lenta e a operacionalidade da caixa de partida desligando os botões e alavancas de controle.

Enquanto trabalho.

1) Siga rigorosamente a tecnologia das operações.

2) Para evitar lesões é proibido:

· incline a cabeça perto do mandril ou da ferramenta de corte.

· entregar ou receber objetos através de peças rotativas de máquinas.

· Apoie-se ou apoie-se na máquina, coloque ferramentas ou peças sobre ela.

· medir a peça, limpar e retirar cavacos da máquina até que ela pare completamente.

· resfrie a ferramenta de corte ou peça de trabalho com um pano.

· parar a máquina freando manualmente o mandril.

· sair da máquina sem desligá-la.

· apoie e segure a parte cortada com a mão.

3) Limpe a peça na máquina com uma lima ou lixa fixada na moldura. A alça da moldura deve possuir um anel de segurança. Ao trabalhar, segure com a mão esquerda.

4) Ao desligar a máquina é necessário afastar a fresa da peça.

5) Ao trabalhar nos centros, verifique se o contraponto está bem fixado e certifique-se de que a furação é suficiente e que seu ângulo corresponde ao ângulo dos centros.

6) Utilize chaves, porcas e cabeças de parafusos apropriadas.

7) A barra processada não deve se projetar além da máquina

8) Se você desligar a corrente da rede durante a operação, desligue imediatamente a máquina.

Após a conclusão do trabalho.

1) Desconecte a pinça, desligue o motor elétrico.

2) Retire os cavacos da máquina com uma escova, das ranhuras da cama com ganchos. É proibido soprar aparas com a boca ou varrê-las com a mão.

3) Limpar a máquina, lubrificar, arrumar as ferramentas e equipamentos de proteção individual. Entregue a máquina ao professor.

FERRAMENTAS DE CORTE

As ferramentas de corte usadas em tornos são incisivos. De acordo com o tipo de processamento, as fresas são divididas em: passante, ranhura, corte, ranhura, haltere, rosqueamento, perfilado e mandrilamento; As ferramentas de mandrilamento, por sua vez, são divididas em fresas para processamento de furos passantes, usinagem de furos cegos, mandrilamento de canais e corte de roscas. De acordo com a direção de avanço, as fresas são divididas em direita e esquerda. Os incisivos direitos são aqueles em que, quando a palma da mão direita é colocada sobre eles, a lâmina cortante principal fica na lateral do polegar. Ao trabalhar com essas fresas em um torno, elas se movem da direita para a esquerda. De acordo com o formato da cabeça e sua localização em relação ao eixo do corpo, os incisivos são retos. Parâmetros geométricos da fresa selecionados racionalmente e o formato da superfície de saída para determinadas condições de corte devem garantir a maior vida útil da ferramenta ou a maior velocidade de corte. Essa geometria é chamada de ótima e é selecionada nos livros de referência correspondentes sobre modos de corte e design de ferramentas de corte. Os materiais para as fresas são aço rápido (fresas soldadas) e metal duro cerâmico (fresas com placas soldadas ou aparafusadas).

PROCESSAMENTO DE PEÇAS EM TORNOS

Girando– um dos tipos mais comuns de corte de metal, realizado em tornos. As peças processadas nessas máquinas são divididas em três classes: eixos, discos, buchas. As peças são processadas em máquinas especializadas projetadas para processar determinadas peças simples e de média complexidade ou realizar operações individuais: corte de roscas triangulares e retangulares externas e internas com machos e matrizes. Eles utilizam dispositivos universais e especiais, instrumentos multidimensionais e unidimensionais.

TIPOS DE TORNOS

A máquina é composta por uma base montada em pedestais, um cabeçote (fuso), um suporte com porta-ferramentas e avental e um cabeçote móvel. A cama é a base e serve para montar todos os componentes principais da máquina. O carro de suporte e o cabeçote móvel se movem ao longo das guias da base. O cabeçote possui em seu interior uma caixa de engrenagens com fuso, em cuja extremidade frontal é fixado um mandril ou placa frontal para instalação da peça a ser processada. O suporte é projetado para fixar fresas em um porta-ferramentas e movê-las nas direções longitudinal, transversal e angular. Para movimentar a ferramenta, o suporte possui três corrediças (carrinhos): longitudinal, transversal e superior. A caixa de alimentação e um conjunto de engrenagens substituíveis são usados ​​para ajustar a máquina para o avanço ou passo necessário da linha que está sendo cortada. Da caixa de alimentação, o movimento para o calibrador ocorre através do parafuso de avanço, no corte de roscas, ou através do eixo de transmissão, quando é necessário realizar o movimento de avanço longitudinal e transversal no giro das peças. O contraponto é usado para apoiar a extremidade livre de peças longas. É composto por três partes principais: o corpo, a pena e a placa. Um centro ou ferramenta (broca, escareador, etc.) é instalado no orifício cônico da pena. O corpo do contraponto pode ser deslocado lateralmente para retificar superfícies cônicas. Os tornos são equipados com dispositivos para alimentação rápida do suporte e mecanismo para interromper rapidamente a rotação do fuso e desligar automaticamente o avanço do suporte quando sobrecarregado. No cabeçote frontal da máquina existem indicadores de posição das alças de ajuste e uma tabela de velocidades do fuso.

PROCESSAMENTO DE SUPERFÍCIES CILÍNDRICAS E FINAIS

Para processar completamente a superfície cilíndrica de uma peça de trabalho em uma instalação, é necessário usar um centro frontal especial (ranhurado, flutuante com chave ranhurada, autofixante ou reverso) e um centro traseiro giratório em vez de um mandril de acionamento e braçadeira.

O corte das pontas das peças consiste em realizar as técnicas fornecidas nos exercícios anteriores (instalar o mandril, a fresa e a peça, ajustar a máquina na velocidade desejada do fuso). Fixe a peça de trabalho no mandril com uma projeção das mandíbulas não superior a 40...50 mm. O processamento é realizado com uma fresa dobrada com extremidade tifóide com ângulo j = 90° ou uma fresa dobrada com ângulo j = 45°. Processe a extremidade da peça de trabalho na seguinte sequência: toque a ponta da cabeça do cortador na extremidade da peça de trabalho e afaste a fresa da peça de trabalho em sua direção; ajuste a fresa para o tamanho necessário da camada de corte (profundidade de corte ou tolerância final), movendo-a para a esquerda, alimente a fresa manualmente com avanço transversal, reduzindo o valor do avanço conforme a ponta da fresa se aproxima do eixo da peça de trabalho . Para aparar a segunda extremidade da peça de trabalho, desaperte a peça de trabalho, meça seu comprimento, determine a margem restante para o processamento da 2ª extremidade, fixe a peça de trabalho no mandril com a outra extremidade. Mova a fresa, contando o movimento ao longo do mostrador do parafuso deslizante superior (ou ao longo do mostrador de avanço longitudinal do carro do calibrador) a partir do final da peça de trabalho, deixando 0,1 ... 0,2 mm para o corte final.

Apare a extremidade movendo o cortador em direção ao centro usando um avanço manual transversal. Afaste a fresa da peça de trabalho para sua posição original. Ao longo do mostrador do parafuso da corrediça superior do paquímetro, mova o cortador para a esquerda até a margem restante e corte completamente a segunda extremidade. Ao aparar as pontas com uma fresa dobrada com ângulo j = 45°, o passe preliminar é feito movendo a fresa da superfície externa da peça para o centro, o passe final é feito movendo do centro para a superfície externa da peça de trabalho. Verifique a retilineidade da extremidade da peça após o processamento com uma régua de medição. A convexidade da extremidade não é permitida. Repita várias vezes todos os exercícios acima para tornear superfícies cilíndricas e aparar as pontas e, a seguir, processar as peças necessárias para a realização das aulas seguintes ou para a fabricação de peças para produtos produzidos em oficinas de treinamento.

O corte da extremidade da peça de trabalho é realizado na seguinte sequência: toque a ponta da cabeça do cortador na extremidade da peça de trabalho e afaste a fresa da peça de trabalho em sua direção; ajuste a fresa no tamanho desejado (profundidade de corte ou tolerância final) movendo-a para a esquerda; alimente a fresa manualmente com avanço transversal, reduzindo o valor do avanço à medida que a ponta da fresa passa em direção ao eixo da peça.

PERFURAÇÃO E FUROS

O processamento de furos em tornos é realizado com diversas ferramentas de corte, cuja escolha depende das peças, do formato do furo, da precisão e da rugosidade da superfície do furo. As peças de trabalho são montadas no fuso da máquina e lhes conferem um movimento rotacional, e as ferramentas de corte são montadas na pena do cabeçote móvel e lhes conferem um movimento de translação - avanço. Dependendo do formato e do tamanho, a peça é fixada em um mandril autocentrante de três mandíbulas, em um mandril de quatro mandíbulas, em uma placa frontal por meio de tiras e parafusos ou de outras formas. Os furos em peças de metal sólido são usinados com brocas helicoidais. Quando o comprimento do furo ultrapassa 5...10 diâmetros, na chamada furação profunda, são utilizadas brocas especiais (pistola, canhão, fuso, anel , centralização, etc.). Brocas helicoidais com diâmetro de até 10 mm com haste cilíndrica são fixadas em um mandril de três mandíbulas, que é instalado diretamente no orifício cônico da pena do contraponto. Se a conicidade da haste do mandril for menor que a conicidade do furo cônico da pena, então uma bucha adaptadora cônica deverá ser usada. Brocas helicoidais com diâmetro superior a 10 mm com haste cilíndrica são fixadas em um mandril de broca de duas mandíbulas, que possui maior força de fixação.As brocas helicoidais com haste cônica são instaladas diretamente no orifício cônico da pena do contraponto do tanque, e quando o cone da broca é menor que o furo cônico da pena, então usando uma ou mais buchas adaptadoras É feita uma distinção entre perfuração preliminar e final. Na pré-perfuração, o diâmetro da broca é selecionado menor que o diâmetro final de acordo com o tamanho da folga deixada para o processamento final. Após a furação preliminar, pode-se realizar o alargamento, ou seja, furar com broca de maior diâmetro, escarear, alargar ou fazer o furo com fresa. A escolha do tipo de processamento adicional depende da precisão do furo que está sendo usinado. O processamento de furos centrais nas superfícies finais para instalação de peças nos centros de máquinas-ferramentas é realizado sequencialmente com uma broca e um escareador, ou em uma etapa com uma broca de centralização combinada.

Prefácio à sexta edição
Introdução
Seção Um. Breve informação sobre torneamento
Capítulo I. Conceitos básicos sobre o projeto de um torno para rosqueamento
§ 1. Finalidade dos tornos
§ 2. Tipos de tornos
§ 3. Principais componentes de um torno parafusadeira
§ 4. Cama
§ 5. Cabeçote
§ 6. Mecanismos de alimentação
§ 7. Apoio
§ 8. Avental
§ 9. Cabeçote móvel
§ 10. Regras para cuidar de um torno
Capítulo II. Noções básicas do processo de corte de metal
§ 1. Elementos de corte durante processamento em tornos
§ 2. O processo de formação de cavacos
§ 3. Fluidos de corte
§ 4º Materiais utilizados na fabricação de fresas e outras ferramentas de corte
§ 5. Ferramentas de torneamento
§ 6. Afiação de cortadores
Capítulo III. Resumo de segurança
§ 1. Importância das precauções de segurança
§ 2. Precauções de segurança em oficinas mecânicas
§ 3. Regras de segurança contra incêndio
Capítulo IV. Torneamento de superfícies cilíndricas externas
§ 1. Fresas para torneamento longitudinal
§ 2. Instalação e fixação da fresa
§ 3. Instalação e fixação de peças em centros
§ 4º Instalação e fixação de peças em cartuchos
§ 5. Aparafusar e aparafusar mandris de mandíbula
§ 6. Técnicas para torneamento de superfícies cilíndricas lisas
§ 7. Técnicas para torneamento de superfícies cilíndricas com saliências
§ 8. Elementos do modo de corte durante o torneamento
§ 9. Cuidados com o cortador
§ 10. Medição de peças ao girar superfícies cilíndricas
§ 11. Defeitos ao girar superfícies cilíndricas e medidas para evitá-los
§ 12. Precauções de segurança ao girar superfícies cilíndricas
Capítulo V. Processamento de superfícies finais e saliências
§ 1. Fresas utilizadas no processamento de superfícies finais e saliências e sua instalação
§ 2. Técnicas para cortar superfícies finais e saliências
§ 3. Técnicas para medição de superfícies finais e saliências
§ 4. Precauções de segurança ao cortar superfícies finais e bordas
§ 5. Defeitos no corte de superfícies finais e saliências e medidas para evitá-los
Capítulo VI. Ranhura e corte externo
§ 1. Fresas para torneamento e corte de ranhuras, sua instalação
§ 2. Técnicas para torneamento de canais e corte
§ 3. Medição de ranhuras
§ 4. Defeitos no torneamento e corte de ranhuras e medidas para evitá-los
Capítulo VII. Perfuração e alargamento de furos cilíndricos
§ 1. Exercícios
§ 2. Afiação de brocas helicoidais
§ 3. Brocas de fixação
§ 4. Técnicas de perfuração
§ 5 Elementos do modo de corte durante a perfuração
§ 6. Perfuração
§ 7. Características de projeto de alguns tipos de brocas
§ 8. Substituição de alimentação manual por mecânica
§ 9. Defeitos durante a perfuração e medidas para evitá-los
Capítulo VIII. Centralização
§ 1. Finalidade e formato dos furos centrais
§ 2. Marcação dos furos centrais
§ 3. Técnicas de centralização
§ 4. Defeitos durante o alinhamento e medidas para evitá-los
Capítulo IX. Escareamento, alargamento e mandrilamento de furos cilíndricos. Torneamento de ranhuras internas
§ 1. Escareamento de furos cilíndricos
§ 2. Desenvolvimento de furos cilíndricos
§ 3. Mandrilamento de furos cilíndricos
§ 4. Técnicas para mandrilamento de furos cilíndricos passantes e cegos
§ 5. Defeitos no processamento de furos cilíndricos e medidas para evitá-los
§ 6. Técnicas para cortar superfícies finais internas e tornear ranhuras internas
§ 7. Medição de furos cilíndricos, ranhuras internas e reentrâncias
Capítulo X. Torneamento de peças simples
§ 1. Giro do pino
§ 2. Torneamento de eixos lisos e escalonados
Capítulo XI. Princípios básicos de construção de processos tecnológicos para processamento de peças em tornos
§ 1. Conceito de processos tecnológicos e produtivos
§ 2. Elementos do processo tecnológico
§ 3. Tipos de produção em engenharia mecânica
§ 4. Princípios de desenvolvimento do processo tecnológico de processamento mecânico
§ 5. O conceito de bases de instalação e sua escolha
Seção dois. Processamento de superfícies cônicas. Moagem de superfícies moldadas. Acabamento da superfície. Corte de rosca triangular
Capítulo XII. Usinagem de superfícies cônicas
§ 1. O conceito de cone e seus elementos
§ 2. Métodos para obtenção de superfícies cônicas
§ 3. Retificação de superfícies cônicas por deslocamento transversal do corpo do contraponto
§ 4. Esmerilar superfícies cônicas girando a parte superior do paquímetro
§ 5. Processamento de superfícies cônicas com régua cônica
§ 6. Processamento de superfícies cônicas com fresa larga
§ 7. Mandrilamento e alargamento de furos cônicos
§ 8. Medição de superfícies cônicas
§ 9. Defeitos no processamento de superfícies cônicas e medidas para evitá-los
Capítulo XIII. Torneamento de superfícies moldadas
§ 1. Cortadores moldados, sua instalação e operação
§ 2. Desbaste de superfícies moldadas com fresas passantes
§ 3. Processamento de superfícies moldadas usando uma copiadora
§ 4. Defeitos ao girar superfícies moldadas e medidas para evitá-los
Capítulo XIV. Acabamento da superfície
§ 1. Rugosidade da superfície usinada
§ 2. Torneamento fino
§ 3. Acabamento ou lapidação
§ 4. Rolar a superfície com rolo
§ 5. Rolamento
Capítulo XV. Rosqueamento
§ 1. Informações gerais sobre tópicos
§ 2. Tipos de threads e sua finalidade
§ 3. Medição e controle de rosca
§ 4. Corte de roscas triangulares com matrizes
§ 5. Corte de roscas triangulares com machos
§ 6. Rosqueamento com fresas
§ 7. Matrizes roscadas
§ 8. Configurando um torno de rosqueamento para rosqueamento
§ 9. Exemplos de contagem de engrenagens substituíveis
§ 10. Técnicas para corte de rosca com fresas
§ 11. Métodos de rosqueamento de alto desempenho
§ 12. Defeitos no corte de rosca com fresas e medidas para evitá-los
Seção três. Tornos. Mecanização e automação de processos de processamento de peças em tornos
Capítulo XVI. Construção de tornos
§ 1. Breve panorama histórico do desenvolvimento do torno
§ 2. Principais tipos de tornos
§ 3. Símbolo dos tornos
§ 4. Principais características dos tornos parafusadeiras de produção nacional
§ 5. Acionamentos de tornos
§ 6. Diagrama cinemático da máquina
§ 7. Mecanismos de caixas de engrenagens e alimentações
§ 8. Suporte de torno parafusadeira
§ 9. Avental
§ 10. Torno parafusador modelo 1K62
§ 11. Tornos
Capítulo XVII. Verificando a precisão de um torno de aparafusamento
§ 1. Ferramenta para verificar a precisão das máquinas-ferramentas
§ 2. Métodos básicos para verificação de torno
Capítulo XVIII. Mecanização e automação de processos de processamento de peças em tornos
§ 1. Dispositivos que mecanizam o processo de processamento em tornos
§ 2. Dispositivos que automatizam o processo de processamento em tornos
§ 3. Máquinas controladas por computador
§ 4. Linhas automáticas
Seção quatro. Fundamentos do estudo do corte de metais
Capítulo XIX. Informações gerais sobre corte
§ 1. Breve panorama histórico
§ 2º Materiais utilizados na fabricação de ferramentas de corte
§ 3. Ângulos de corte
§ 4. Instalação do cortador
Capítulo XX. Processos básicos de corte
§ 1. O processo de formação de cavacos
§ 2. Informações básicas sobre as forças que atuam na fresa
§ 3. Calor de corte
§ 4. Durabilidade da fresa
§ 5. Resfriamento de ferramentas
§ 6. Influência de diversos fatores na escolha da velocidade de corte
Seção cinco. Corte de metal de alto desempenho. Seleção das condições de corte mais vantajosas
Capítulo XXI. Corte de metal de alto desempenho
§ 1. A essência do corte de metais em alta velocidade
§ 2. Geometria das fresas para corte em alta velocidade
§ 3. Projetos modernos de fresas de alto desempenho
§ 4. Requisitos para tornos de alta velocidade
§ 5. Dispositivos utilizados para corte em alta velocidade
§ 6. Dispositivos para remoção de chips
§ 7. Problemas com curvas em alta velocidade
§ 8. Regras básicas para trabalhar com fresas equipadas com placas de liga dura
Capítulo XXII. Seleção das condições de corte mais vantajosas
§ 1. O conceito de produtividade do trabalho
§ 2. O conceito de potência durante o giro
§ 3. Torque
§ 4. Passaporte do torno
§ 5. Seleção das condições de corte mais vantajosas
Seção seis. Trabalho de torneamento complexo
Capítulo XXIII. Corte de roscas retangulares e trapezoidais
§ 1. Informações gerais sobre fios para transmissão de movimento
§ 2. Corte de roscas retangulares e trapezoidais
§ 3. Métodos para cortar roscas multi-start
§ 4. Divisão de threads multi-start em start-ups
§ 5. Métodos de alto desempenho para corte de roscas multi-start
§ 6. Informações básicas sobre rosqueamento com fresas rotativas
Capítulo XXIV. Torneamento de peças com instalação complexa
§ 1. Processamento de peças em repousos constantes
§ 2. Processamento de peças no painel frontal
§ 3. Processamento de peças em quadrados
§ 4. Processamento de peças em mandris
§ 5. Processamento de peças excêntricas
Seção sete. Organização do local de trabalho e trabalho do torneiro. Processo tecnológico de processamento de peças em tornos
Capítulo XXV. Organização do local de trabalho e trabalho do torneiro
§ 1. Organização do local de trabalho do torneiro
§ 2. Layout do local de trabalho do torneiro
§ 3. Ordem e limpeza no local de trabalho
§ 4. Organização do trabalho no local de trabalho
§ 5. Trabalho multimáquina
Capítulo XXVI. Métodos de torneamento racional
§ 1. Técnicas tecnológicas utilizadas por torneiros inovadores
§ 2. Redução do tempo principal (máquina)
§ 3. Redução do tempo auxiliar
§ 4. Método complexo para reduzir o tempo de peça
Capítulo XXVII. Processo tecnológico de processamento de peças em máquinas
§ 1º Informações gerais sobre o desenvolvimento do processo tecnológico de processamento de peças
§ 2º O procedimento para elaboração do processo tecnológico de processamento de peças
§ 3. Método de processamento em grupo de peças
§ 4. Mapas do processo tecnológico de processamento de peças em máquinas-ferramenta
§ 5. Disciplina tecnológica
Capítulo XXVIII. Processos tecnológicos para processamento de peças em tornos
§ 1. Processo tecnológico de torneamento de buchas
§ 2. Processo tecnológico de torneamento de discos
§ 3. Processo tecnológico de torneamento de copos
Capítulo XXIX. Exemplos de elaboração de processos tecnológicos para processamento de peças em tornos
§ 1. Processamento de rolo escalonado
§ 2. Processamento da porca de pressão
Apêndice I. Folha de dados do torno de aparafusamento modelo 1K12
Apêndice II. Classificador de transição
Apêndice III. Cartão de operação de usinagem
Apêndice IV. Mapa tecnológico para usinagem de rolo escalonado
Anexo V. Mapa tecnológico para usinagem da porca de pressão

Turner foi e continua sendo um dos mais procurados. O processamento de madeira e metal é a área de aplicação do torneamento. Para otimizar a mão de obra, a precisão e a rapidez na fabricação das peças, existem muitas máquinas e outros equipamentos que estão em constante aprimoramento, permitindo ao mestre realizar as operações mais complexas e precisas.

Especificidades do termo

O torneamento percorreu um longo caminho de desenvolvimento antes de adquirir as formas de produção que conhecemos agora. No estágio atual, isso inclui cortar materiais e ligas metálicas e não metálicas, aplicar fios de vários tipos às peças, girar elementos individuais do equipamento e aplicar vários entalhes, ranhuras, etc. forma. Os produtos finais da produção são os familiares parafusos e porcas, válvulas e adaptadores, bujões e muitos outros acessórios, bem como vários alojamentos e outras peças.

O torneamento está intimamente relacionado à produção de torneamento. Este conceito adapta-se, em princípio, a qualquer empresa onde sejam instaladas máquinas e outras ferramentas adequadas para trabalhar com diferentes materiais, desde encomendas individuais até uma série ou linha completa. Para poder realizar as ações necessárias e entender cada etapa da operação, é necessário ter um bom conhecimento das propriedades dos tratamentos térmicos dos materiais, navegar pelos desenhos e ter muitos outros conhecimentos. Portanto, o torneamento é considerado uma ciência complexa, interagindo mais estreitamente com outras relacionadas.

História e tradições

Se voltarmos ao passado distante, podemos lembrar que nossos ancestrais utilizavam pratos escavados, esculpidos e torneados em madeira, além de utensílios domésticos, móveis e até brinquedos. Isso foi feito primeiro de forma grosseira e com meios improvisados, e depois em dispositivos que lembravam tornos e se tornaram seus protótipos. Foi assim que apareceram os irmãos, tigelas e copos virados. Conseqüentemente, é daí que se origina o giro moderno. Até hoje, peças torneadas e produtos inteiros são amplamente utilizados no artesanato popular. Por exemplo, vários acessórios de cozinha: suportes para chaleiras, tachos e panelas, etc.; acessórios de design de interiores: “cortinas” de madeira feitas de pedaços redondos de madeira polida ou paus, esculturas de souvenirs e estatuetas. Os tornos processam quase qualquer tipo de madeira com rapidez e precisão, com toda a precisão necessária. Neste caso, o tamanho do produto não desempenha um papel especial. Você pode afiar tanto um netsuke em miniatura, indicando até os menores detalhes, quanto um produto grande. Tais objetos conferem beleza e expressividade especiais

há pintura artística.

Com o desenvolvimento da indústria e o uso ativo do ferro na produção, surgiu o torneamento de metais, tecnicamente próximo da marcenaria. Hoje em dia, nenhum processo de produção pode prescindir dele. Os mecanismos mais complexos são feitos basicamente de peças criadas em tornos. Portanto, um torneiro, especialmente um operador de fresadora, está sempre em demanda nas empresas. E a formação em torneamento é realizada em todas as escolas profissionais especializadas e em muitas grandes fábricas e fábricas.

Resumo

A profissão de torneiro, interessante e difícil, exige grande autodisciplina, rigor e autoaperfeiçoamento constante. Esta é uma daquelas especialidades que suportam os mais complexos processos de alta tecnologia.